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Der Schokoladenhersteller Läderach arbeitet an drei Produktionsstandorten – in Bilten 1 wird die flüssige Schokolade hergestellt. Hier hat Autexis ein neues Tanklager integriert. Dabei konnte auf das verfahrenstechnische Fachwissen und Know-how in der Schokoladenindustrie zurückgegriffen werden.

Flüssige Kakaomasse, Bild: Läderach

Im glarnerischen Bilten stellt Läderach am Standort Bilten 1 hochqualitative Grundmasse (auch Couverture genannt) her, welche anschliessend an den Produktionsstandorten Ennenda und Bilten 2 weiterverarbeitet wird. Weil die Haltbarkeit der Schokolade begrenzt ist, arbeitete die Produktion bisher stark on-demand. Eine deutliche Entlastung hat ein Tanklager mit 50 Tonnen Kapazität gebracht. Die Schokolade ab den Conchen wird nun nicht nur in mobile Container, sondern auch in das neue Tanklager gefördert. Der Bezug aus dem Tanklager wiederum erfolgt entweder in mobile Container oder mit einem direkten Anschluss für LKW-Transporte an andere Standorte. Die Datenverwaltung der Chargen wurde automatisiert und soll dadurch standortübergreifend einen Mehrwert generieren.

Zu den Projektanforderungen gehörte zudem, dass die Anlagenteile in einem zentralen Leitsystem gesteuert und bedient werden können und zum einfachen Handling auch vor Ort Bedienungen möglich sein sollen. Dabei galt es auch, die sicherheitskritischen Aspekte in verschiedenen Kategorien zu berücksichtigen. Zudem musste eine Chargenrückverfolgbarkeit gewährleistet werden, dies wiederum standortübergreifend.

Ins Pflichtenheft flossen die Wünsche und Anforderungen der Projektleiter, Linienführer und Bediener ein. Mittels der Simatic-Unified-V19-Lösung wurden sämtliche Prozesse und Bedienvorgänge visualisiert. Das System ist so aufgebaut, dass der Bediener auf einer interaktiven Ebene geführt wird. Dadurch sind eine hohe Anlagenverfügbarkeit und eine einfache Operator-Schulung sichergestellt. Die Auftragserstellung wurde, soweit möglich, automatisiert, damit wiederkehrende Daten nicht erneut eingegeben werden müssen. Die hohen steuerungs- und sicherheitstechnischen Anforderungen werden mit einer Simatic S7-1500SPF CPU gesteuert.

Gemeinsam konnte so ein Projekt umgesetzt werden, das die Effizienz und Flexibilität in der Produktion erheblich steigert und somit den täglichen Betrieb entlastet. Der Erfolg ist eine gute Grundlage für die Erweiterung zum neu geplanten Läderach-Standort Bilten 2.

Von André Bieri, Head of Process Control Autexis

2010 haben wir unser PLS-Know-how mit ProLeiT ergänzt. Zuerst setzten wir das Prozessleitsystem in der Getränkebranche ein, danach folgte die Nahrungsmittelindustrie.

Als ersten Auftrag durften wir dank der Initiative unseres Kunden Rivella eine Anlage in der Getränkebranche ausführen. Dabei ist das Erweiterungspaket Plant Batch iT im Einsatz, dessen Stärke im Batch-gesteuerten Verfahren liegt. Des Weiteren wird über das PLS der Störmeldeserver des Kunden bedient. Dieser meldet Störungen den Anlagenführern oder den technischen Diensten. Das Einlesen und die Verarbeitung der Signale sowie die Priorisierung und Gruppierung der Alarme erfolgen über ProLeiT.

Seit damals wurde das System konsequent mit zusätzlichen Prozesssteuerungen und Infrastrukturelementen erweitert. 2011 folgte auf Rivella die Brauerei Rosengarten. Allerdings verwendet die Herstellerin des «Einsiedler Bier» das Plant Liqu iT. ProLeiT steuert den Prozess vom Sudhaus über den Gärkeller zum Tanklager und den anschliessenden Transfer zu den Abfüllanlagen.

Beim Cerealienproduzenten Bio-Familia rückte Autexis die Rückverfolgbarkeit ins Zentrum. Diverse Anbindungen von Barcode-Scannern mit entsprechend programmierten Prozessabläufen zählen zu den Highlights der Mischanlagen, inklusive einer 16-Komponenten-Dosierwaage. Auch beim Backwarenhersteller Hug durften wir unseren Erfahrungsschatz auf Basis von ProLeiT erweitern, dies neben unserem weitläufigen Prozess-Know-how aus der Schokoladenindustrie zusammen mit dem Leitsystem PCS 7.

Die integrierte Materialverwaltung mit Chargenverfolgung, Auftragsverwaltung und -bearbeitung sowie stücklistenbasierter Produktion wird bei allen Anlagen verwendet. Das Produkt ist angelehnt an die ISA-88-Norm für chargenorientierte Produktion.

Von Hansjörg Schmidle, CTO Autexis

Unser Team bei bawaco vereint hochqualifizierte Ingenieure, erfahrene Projektleiter und kreative Köpfe, die alle ein Ziel verfolgen: Lösungen zu entwickeln, die höchsten Anforderungen in der Lebensmittelindustrie gerecht werden. Mit umfassendem Know-how in Food Processing und einer Leidenschaft für Technik widmen wir uns jeder Herausforderung und begleiten unsere Kunden durch jede Phase des Projekts – von der ersten Planung bis hin zur erfolgreichen Inbetriebnahme.

Unsere Mitarbeiter bringen nicht nur technisches Fachwissen mit, sondern auch die Fähigkeit, komplexe Abläufe zu vereinfachen und individuell auf Kundenwünsche einzugehen. Durch kontinuierliche Weiterbildung und langjährige Praxiserfahrung bleibt unser Team stets auf dem neuesten Stand der Technik und innovativer Entwicklungen. Gemeinsam schaffen wir reibungslose Prozesse, die auf Effizienz und Nachhaltigkeit ausgelegt sind.

Umfassendes Know-how

Wir begleiten unsere Kund:innen von der ersten Idee bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme – mit einem modularen Leistungsspektrum, das sich exakt an die Anforderungen jedes Projekts anpasst. Dabei setzen wir auf Erfahrung, Präzision und partnerschaftliche Zusammenarbeit.